In ambito produttivo, soprattutto in alcuni settori come quelli che riguardano il comparto alimentare, farmaceutico, meccanico ecc…è importante assicurarsi sempre la giusta continuità operativa.
Per riuscire a mantenerla è molto importante porre attenzione sia alla tipologia di macchinari che vengono installati sia alle attività relative alla manutenzione e ai controlli periodici che devono essere svolti in modo regolare al fine di riuscire a mantenere un impianto funzionale sul lungo periodo.
Inoltre, attualmente ci sono tecnologie, molto usate nei settori alimentari, sanitari ecc…come i chiller industriali che permettono di andare a garantire il giusto raffreddamento dei macchinari, riuscendo così a preservare le linee produttive senza degli improvvisi fermo-macchina.
L’importanza del raffreddamento industriale
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Molti impianti produttivi, specialmente in settori come la meccanica di precisione, l’industria plastica, la stampa o l’alimentare, che operano a temperature elevate, il calore generato durante il funzionamento, se non adeguatamente smaltito, può provocare surriscaldamenti, deformazioni, perdita di precisione o, nei casi più gravi, il blocco delle linee produttive.
Ecco perché il raffreddamento dei macchinari attraverso i refrigeratori e chiller industriali, forniti da aziende come Emmetre, permette di garantire un flusso costante di acqua refrigerata per assorbire il calore in eccesso e mantenere stabili le condizioni operative. Questa è una funzione silenziosa, ma necessaria per la salute a lungo termine dei macchinari.
Un sistema integrato che assicura la longevità degli impianti e dei macchinari industriali
I chiller industriali e i sistemi di refrigerazione, soprattutto se creati su misura per l’azienda, possono essere dei componenti tra i più rilevanti nell’ecosistema impiantistico. Infatti, attraverso la giusta efficienza di un sistema di raffreddamento questo va ad influire direttamente sul rendimento, sull’usura e sulla precisione di ogni altro componente collegato.
È necessario naturalmente occuparsi dell’impianto nel suo insieme, dalla produzione dell’acqua refrigerata alla sua distribuzione, fino alle unità terminali come ventilconvettori, fan coil, aerotermi o unità di trattamento aria (U.T.A.).
Solo una visione globale consente infatti di cogliere tempestivamente segnali di inefficienza, e di intervenire in modo preventivo prima che si verifichino guasti importanti.
L’importanza di un piano di manutenzione programmata
Oltre a dover avere dei giusti strumenti impiantistici e tecnologici a supporto dei propri sistemi industriali è necessario anche avere un piano di manutenzione programmata attento e magari personalizzato sulla base delle proprie esigenze.
Infatti, la manutenzione programmata permette di studiare un piano sulla base delle caratteristiche dell’impianto, dell’ambiente di lavoro e del settore produttivo nel quale si opera.
Grazie a una corretta manutenzione programmata si ha la possibilità di: prevenire guasti costosi; prolungare la vita utile dei macchinari; ridurre al minimo i tempi di fermo; ottimizzare i consumi e le prestazioni energetiche; pianificare gli interventi con il minor impatto possibile sulla produzione.
Inoltre, i tecnici specializzati seguono un protocollo strutturato, che va dalla verifica dell’efficienza dei componenti alla calibrazione dei parametri, dalla pulizia degli scambiatori al controllo della qualità dell’acqua utilizzata.
L’importanza degli interventi tempestivi
Anche il miglior impianto può subire un guasto, ecco perché oltre ad assicurarsi un sistema di manutenzione periodico è rilevante anche avere un gruppo di supporto per riuscire ad assicurarsi degli interventi tempestivi in caso di eventuali guasti. Con il supporto di tecnici esperti che possano agire prontamente, si possono evitare i fermi macchina e di produzione.
In genere, se si valuta un sistema di assistenza è bene affidarsi innanzi tutto a tecnici qualificati, dopo di ché a tecnici che siano in grado di operare sulle macchine e che possano avere a disposizione anche eventuali ricambi che permettano una riattivazione del processo di produzione il prima possibile.
Le attività di prevenzione
Infine, come in ogni ambito è sempre meglio prevenire invece di curare. Specie nel mondo dell’industria si consiglia di organizzare anche un piano di prevenzione con controlli sugli impianti che possano essere cadenzati nel tempo al fine di evitare il più possibile delle improvvise rotture o fermi macchina.
In questo modo si potrà essere più efficienti, si ridurranno gli sprechi sia di energia sia di costi in termini di perdita degli utili a causa di eventuali fermi macchina oppure a causa di guasti improvvisi dovuti ad esempio a un surriscaldamento dei macchinari.
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